Dodaj ofertę za darmo

General Electric Industrial Solutions Polska: Bezpieczeństwo, innowacyjność, produktywność

2014-10-07

Działać z wyobraźnią – to wizja jednej z największych globalnych korporacji, której założycielem był Thomas Edison. Od 1992 roku z powodzeniem funkcjonuje na polskim rynku, przechodząc płynnie od sektora usług bankowych, do głównego zaplecza produkcyjnego Europy. Łódzka fabryka GE, to 28 tys. m² zadaszonej powierzchni produkcyjnej, 600 pracowników oraz ogromne zaplecze sprzętowe.

W dziale Przetwórstwa Tworzy Sztucznych zainstalowano 120 zaawansowanych pod względem technologicznym jednostek maszynowych, w celu dostarczania komponentów tworzących kompleksowe rozwiązania dedykowane dla przemysłu. Dzięki temu Polska stała się jednym z filarów budujących potęgę GE.



Technologia bez granic

Światowa korporacja GE podzielona jest na piony biznesowe, skupiające się na poszczególnych segmentach aktywności rynkowej. W Polsce znana najbardziej jako GE Money Bank (obecnie BPH), będący częścią grupy kapitałowej, do której należą fundusze inwestycyjne oraz piony zajmujące się działalnością związaną z obrotem nieruchomościami. Z innowacyjnymi rozwiązaniami HIGH TECH kojarzony jest z kolei dział GE Healthcare, operujący w branży medycznej - producent jednych z najnowocześniejszych tomografów na świecie, a także GE Aviation, zajmujący się projektowaniem, produkcją oraz dystrybucją silników odrzutowych przeznaczonych dla samolotów pasażerskich. To właśnie tej grupie biznesowej zawdzięczamy najlżejszy silnik odrzutowy na świecie, w całości wykonany z kompozytów oraz najefektywniejszy pod względem efektywności. General Electric, to również działalność związana z eksploatacją złóż (GE Oil&Gas), odnawialnych źródeł energii (GE Wind) oraz najważniejszy ze względu na specyfikę branży pion GE Energy Management (kompleksowe rozwiązania dla produkcji oraz przetwarzanie i przesyłanie energii elektrycznej). Funkcjonująca w ostatnim z wymienionych pionów biznesowych łódzka fabryka GE, po konsolidacji jednostek produkcyjnych rozlokowanych dotychczas w całej Europie, stała się największym centrum produkcyjnym tej części świata. Poza nią w Polsce funkcjonują jeszcze dwa zakłady produkcyjne: w Kłodzku i Bielsku-Białej oraz dwa centra inżynierskie (Warszawa i Kraków), wspierające wszystkie piony biznesowe GE na płaszczyźnie projektowej i konstrukcyjnej.

Lokalna strategia globalnej przyszłości

W jednym z trzech polskich zakładów produkcyjnych grupy GE Power Components, znajdującym się w Łodzi, oprócz komponentów zasilających linie montażowe pozostałych dwóch fabryk, powstają innowacyjne propozycje rozwiązań dla przemysłu, nastawione na kompleksową sprzedaż dedykowaną klientom z Europy i całego świata. Nowych rynków zbytu firma upatruje daleko poza granicami Polski. Ekspansja na wschód rozpoczęła się od realizacji terminowych kontraktów w Rosji. Z powodzeniem? Owszem, jeśli za takie poczytamy produkcję styczników przeznaczonych dla Kolei Transsyberyjskiej - największego szynowego przewoźnika na świecie. Obecny rok miał szansę stać się przełomowym, torując drogę przez Rosję i Ukrainę, do ogromnego chińskiego ryku zbytu. Niestety, przeszkodą okazała się być bieżąca sytuacja polityczna regionu.

Wyzwanie jakości i produktywności

Łódzka fabryka GE, funkcjonująca z powodzeniem od 2000 roku, to trzy wydziały produkcji: wydział montażu, stanowiący 20% całkowitej funkcjonalności zakładu, wydział obróbki metali – największy pod względem zajmowanej powierzchni oraz wydział przetwórstwa tworzyw sztucznych, charakteryzujący się największym portfolio wyrobów. Sedno produkcji fabryki stanowi wytwarzanie komponentów i urządzeń zaliczanych do elektrycznej aparatury przemysłowej, a więc: styczniki, wyłączniki różnicowoprądowe, wyłączniki nadprądowe dedykowane do określonych napięć, wyłączniki silnikowe wraz z akcesoriami, wyłączniki mocy, rozłączniki oraz aparatura pulpitowa czyli wyłączniki bezpieczeństwa, przełączniki, kontrolki, dżojstiki, a także pozostałe elementy pulpitów i rozdzielnic. Patrząc głębiej, na wydziale PTS znajdują się cztery podobszary produkcyjne, co wynika z różnic zastosowanych technologii. Są to: wtrysk termoplastów, wtrysk duroplastów oraz coraz rzadziej spotykane prasowanie duroplastów. Sam wydział przetwórstwa, to 2750 różnych form, które oferują 3 500 różnych części.
Ogromną zaletą łódzkiego zakładu jest posiadanie własnej narzędziowni – jednej z największych w Polsce, jeśli chodzi o ilość zatrudnionych osób oraz dostępność parku maszynowego. W 90% narzędziownia odpowiada za naprawę i utrzymaniem narzędzi w ruchu, zaś pozostałe 10% stanowią prace konstrukcyjne oraz budowa nowych narzędzi. Bez tego rodzaju zaplecza niemożliwe byłoby sprawne zarządzanie i użytkowanie parku narzędziowego, odpowiadającego za całą wytwarzaną produkcję.



Wydział Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych, to także zaawansowane pod względem technologicznym maszyny, których jakość weryfikowana jest przez pryzmat powtarzalności oraz efektywności, przy niezwykle wysokich wymaganiach stawianych przez tworzywa konstrukcyjne stosowane do produkcji. Wysoka odpowiedzialność wytwarzanych komponentów oraz ich złożoność, wymuszają zastosowanie najnowocześniejszych z nich, a więc: PA, PC, PBT, POM, PEI, BMC i SMC, nierzadko wypełnionych włóknem szklanym (do 50%) i uniepalnionych. Bez wątpienia GE polega w tym aspekcie na europejskich rozwiązaniach, cenionych niezwykle wysoko w branży przetwórstwa tworzyw. Niedawno korporacja sięgnęła także po azjatyckie propozycje sprzętowe, którym udało się spełnić stawiane wobec nich wymagania. - Maszyny Borche gwarantują powtarzalność cyklu produkcji w długim okresie, bezawaryjność oraz dużą żywotność części, a należy dodać, że mają u nas dedykowane, wysoko-wolumenowe formy, na których pracujemy non stop. Nie zauważyliśmy problemów w obsłudze maszyn, jak i w aspekcie współpracy z europejskim osprzętem peryferyjnym. Dużym plusem jest z pewnością wsparcie zaplecza serwisowego Plastigo oraz pełna dostępność maszyn. Na pewno jest to ciekawa alternatywa dla pozostałej infrastruktury sprzętowej, dlatego rozważamy kolejny zakup wtryskarek Borche – ocenia Bartosz Wieloch, Kierownik Wydziału PTS.

Potrzeba klienta motorem innowacji

Wśród atrybutów rozwiązań oferowanych przez GE na szczycie hierarchii znajduje się bezpieczeństwo, pożądane ze względu na specyfikę docelowej grupy produktów. Poza nim ogromne znaczenie przypisywane jest ich sprawności oraz funkcjonalność, dlatego też testy wytrzymałości produktów zdefiniowane są na kilka milionów cykli. Za innowacyjnością, będącą kolejną sztandarową cechą GE, idą z kolei nowoczesne rozwiązania projektowe oraz próba wypełnienia wszystkich możliwości aplikacji i zastosowań oferowanych produktów.
Ze względu na potrzeby rynkowe, każdy podstawowy wyrób aparatury elektrycznej można dowolnie oprzyrządować, dając szeroki wachlarz możliwości klientom. Dzięki temu takie urządzenia elektortechniczne jak stycznik, wyłącznik czy rozłącznik, będące nieodzowną częścią każdego układu sterującego, posiadają całe portfolio produktów, z którymi w zależności od aplikacji są w stanie współpracować. Mowa tutaj nie tylko o termicznych zabezpieczeniach przeciążeniowych, ale i przekaźnikach pneumatycznych, które coraz częściej stanowią przedmiot zainteresowania branży medycznej. Podłączone do szpitalnej aparatury podtrzymującej życie, są w stanie z określoną czułością załączyć system, który kontroluje proces oddychania.

Kolejny przykład stanowi typowy wyłącznik nadprądowy, obecny niemal w każdej skrzynce bezpiecznikowej. Flagowym rozwiązaniem GE Industrial Solutions jest wyłacznik modułowy serii UNIBIS® , który posiada dwa tory prądowe skompresowane w jednej standardowej obudowie, co pozwala ograniczyć ilość miejsca zajmowanego przez aparaturę do minimum. W zależności od życzenia klienta wyłącznik może rozłączać dwa tory prądowe na raz lub też tory te mogą być zupełnie niezależne.

Przykład z zakresu automatyzacji obsługi sieci przesyłowych, stanowi z kolei najbardziej rozpoznawalny produkt – wyłącznik kompaktowy z rodziny Record Plus. Na życzenie klienta wyłączniki te mogą być uzbrojone w nowoczesne wyzwalacze elektroniczne serii PremEon, pozwalające na precyzyjną kalibrację urządzenia dla danej aplikacji oraz dodatkową ochronę w celu analizy przepływów, upływów, różnic napięć, a więc wszystkich danych mogących wpłynąć na bezpieczeństwo ludzi oraz eliminować czynniki stanowiące zagrożenie dla sieci.
Szeroka gama oferowanych produktów oraz ukierunkowanie na klienta, wymagają od producenta szerokiej skali działalności oraz zróżnicowania technologii, przy jednoczesnym zachowaniu najwyższych standardów. Nieustanne dażenie do konkurencyjności cenowej i elastyczności stanowi wyzwanie, któremu muszą sprostać ludzie i maszyny. - Priorytetowe znaczenie mają dla nas potrzeby klienta. Dokładamy wszelkiech starań, aby sprostać im pomimo pewnych ograniczeń wnikających z lokalizacji, celów biznesowych i reguł wpływających na funkcjonowanie branży, a więc konkurencyjności cenowej, skracania łańcucha i czasów dostaw, większego zróżnicowania oferty przy minimalizacji wielkości produkcji. Wiemy, że doświadczenie ludzi, potencjał marki oraz wdrożona organizacja procesów produkcyjnych przekładają się na to, jak funkcjonuje nasz zakład. Plan, który chcemy realizować jest jeden: być preferowanym dostawcą części dla klientów wewnętrznych. Oznacza to dostarczanie komponentów wysokiej jakości, z troską o terminowość dostaw oraz zgodnie z zapotrzebowaniem klienta – podsumowuje Bartosz Wieloch.