Polimerowe struktury porowate

2006-04-02

Przeprowadzone badania wykazały, że odpady tworzyw sztucznych mogą stanowić nawet do 30% ogólnej ilości odpadów [1] pozostawianych na składowiskach. Właściwości tworzyw sztucznych, tj. odporność na czynniki środowiska i długi lub bardzo długi czas rozpadu, który np. w przypadku PET wynosi 370 lat, powodują, że coraz większe ilości materiałów polimerowych zalegają na wysypiskach nieczystości.

W minionym dziesięcioleciu światowa produkcja tworzyw sztucznych wzrosła o 62%, a wytwórczość stali zmniejszyła się o 21% [1], uzupełniając lub wypierając materiały tradycyjne, szczególnie w takich sektorach, jak przemysł opakowaniowy, tekstylny, samochodowy, budownictwo. Prowadzone od lat statystyki potwierdzają obserwowane tendencje w zakresie dynamicznego, ciągłego wzrostu zastosowania i produkcji tworzyw sztucznych w przedziale najbliższych dekad. W tabeli l przedstawiono charakterystykę zapotrzebowania materiałów konstrukcyjnych tradycyjnych i polimerowych w latach 1980-2000.


Tabela 1. Prognozy zapotrzebowania stali i tworzyw sztucznych

Rosnąca ilość odpadów z materiałów polimerowych była podstawą do podjęcia studiów i badań mających na celu zagospodarowanie przepracowanego materiału. Wynikiem intensywnie prowadzonych prac są m.in. opracowywane dyrektywy, np. dyrektywa Unii Europejskiej nr 96/61/EC [2] oraz zalecenia [3], [4], [5], [6], [7], rozporządzenia i ustawy [8], [9], [10], [11], [12] mające na celu poprawę wykorzystania zużytego materiału oraz określenie obowiązków producentów i wytwórców. Przystąpienie Polski do struktur Unii Europejskiej pociąga za sobą opracowanie i dostosowanie polskiego ustawodawstwa do przepisów Wspólnoty, w tym do dyrektywy [13]. Konieczne jest szybkie opracowanie metod zagospodarowania, przetwarzania i powtórnego wykorzystania odpadów polimerowych.

Zagospodarowanie odpadów poużytkowych (niezależnie od ich rodzaju) staje się coraz większym problemem, a ekologia w zestawieniu z ekonomią zaczyna decydować o rozwoju nowoczesnych społeczeństw. Odzyskiwanie i powtórne wykorzystanie wartości surowcowych bądź energetycznych zgromadzonych w zużytych wyrobach polimerowych jest wciąż zjawiskiem marginalnym. Wysypiska i składowiska pełne są odpadów stanowiących cenne źródło zasobów materiałowych, a powolny, lecz zauważalny wpływ czynników fizykochemicznych na związki polimerowe prowadzi do niekorzystnych zmian właściwości w wyniku: degradacji, depolimeryzacji i destrukcji. Zwłaszcza destrukcja przebiegająca pod wpływem światła, wilgoci, ozonu itp., czyli rozkład do substratów chemicznych użytych do budowy polimeru, jest groźna dla środowiska naturalnego. Kluczowym aspektem i dodatkowym bodźcem natury ekonomicznej dla konieczności i opłacalności powtórnego wykorzystania odpadów z tworzyw sztucznych może stać się obserwowany w ostatnim okresie ogólnoświatowy kryzys paliwowy, objawiający się zmniejszeniem wydobycia i wzrostem cen ropy naftowej.

Zagospodarowanie odpadów z tworzyw sztucznych można realizować, stosując następujące technologie: mechaniczną - polegającą na powtórnym przetwórstwie odpadów z tworzyw sztucznych przy użyciu typowych metod; chemiczną - w oparciu o pozyskanie surowców; spalanie z odzyskiem energii. Profesjonalne potraktowanie recyklingu wymaga nie tylko znajomości technologii, ale także wiedzy z zakresu chemii i fizyki polimerów. Uwzględnienie specyficznego charakteru związków makrocząsteczkowych, wynikających stąd implikacji dla właściwości użytkowych i trwałości tworzyw sztucznych w warunkach eksploatacji, a także niezbędnych zabezpieczeń i metod modyfikacji odpadów polimerowych może umożliwić pełniejsze wykorzystanie ich wartości materiałowych.

Jak wynika z danych GUS [14], w 1998 roku w Polsce wytworzono 133 milionów ton odpadów, co plasuje nasz kraj na trzecim miejscu w Europie, po Wielkiej Brytanii i Niemczech. Służby oczyszczania miast wywiozły 47 milionów m3 stałych odpadów komunalnych oraz 16 milionów m3 odpadów płynnych [15]. Aż 98% odpadów trafiło na wysypiska, gdy tymczasem w Niemczech, Francji czy Hiszpanii na składowiska trafia 50-80% odpadów komunalnych, zaś w Danii, Szwecji, Szwajcarii 20-40%. Natomiast w całej Polsce do kompostowni trafia niespełna 2% odpadów [15].

Jednostkowe działania, niepowiązane w jednolity, logiczny łańcuch, nie stanowią rozwiązania problemu. Również sam proces segregacji odpadów jest zaledwie jednym z elementów na drodze do realizacji idei recyklingu. Wdrożenie formuły recyklingu wymaga systemowych rozwiązań i kompleksowych, zinstytucjonalizowanych działań ze strony wszystkich podmiotów współtworzących naszą rzeczywistość.

Struktury porowate w budowie maszyn roboczych

W ciągu kilku ostatnich lat nastąpił znaczny wzrost zastosowania tworzyw sztucznych i kompozytów w budowie maszyn - obecnie stanowią one kilkanaście procent masy nowoczesnego pojazdu samochodowego. Struktura i właściwości kompozytów są bardzo różnorodne w zależności od zastosowanych komponentów i sposobu wytwarzania.

Tworzywa sztuczne obejmują dużą grupę materiałów, których głównym składnikiem są naturalne lub sztuczne związki wielkocząsteczkowe, zwane polimerami, otrzymane przez modyfikację materiałów naturalnych lub wytwarzanych na drodze reakcji chemicznych w drodze syntezy z prostych związków chemicznych, tzw. merów. Podstawowymi surowcami stosowanymi do wytwarzania polimerów są: węgiel, ropa naftowa oraz gaz ziemny. Istnieją również polimery naturalne, tj. np. białka, celuloza, kauczuk. Z tworzyw sztucznych produkowane są: przedmioty codziennego użytku, folie przemysłowe, obwody drukowane, wyłączniki membranowe, materiały izolacyjne, sprzęt sportowy (np. deski surfingowe, narty) i wyposażenie medyczne (np. strzykawki), meble ogrodowe, uszczelki, kleje, lakiery, części do samolotów i statków kosmicznych, wykładziny, zawory, elementy aparatów audio-wideo, mikrochipy, instrumenty optyczne, płyty kompaktowe itp.

Tworzywa polimerowe oparte na polimerach naturalnych lub sztucznych, które w temperaturze stosowania zbliżonej do temperatury pokojowej są ciałami stałymi, możemy podzielić na cztery podstawowe grupy, co przedstawiono na rys. 1:

- tworzywa sztuczne;
- tworzywa włóknotwórcze;
- tworzywa błonotwórcze;
- kauczuki.


Rys. 1. Podział materiałów polimerowych

Podział i charakterystyka pianek PUR

Struktury piankowe

Dziś trudno byłoby wymienić dziedzinę techniki, w której poliuretany (PUR) nie znalazły zastosowania. Do najważniejszych zalet PUR należą: wybitna odporność na ścieranie, działanie wody i czynników atmosferycznych, wysoka odporność na oleje i smary, rozcieńczone kwasy i zasady, rozpuszczalniki organiczne. Na własności mechaniczne poliuretanów jedynie w niedużym stopniu wpływają zmiany temperatury: górna granica użytkowania waha się od 80 0C do 120 0C, a dolna sięga do -50°C.

Głównymi sektorami gospodarki, w których wykorzystuje się materiały poliuretanowe, są: chłodnictwo - 10%, przemysł samochodowy - 17%, przemysł meblarski - 28%, budownictwo -14%, inne - 31%. Przy ciągłym wzroście zapotrzebowania na różnego typu poliuretany, rośnie również ilość odpadów, które w mniejszym lub większym stopniu zagrażają środowisku naturalnemu człowieka. Dlatego też obecnie kładzie się nacisk na rozwój nowych technologii recyklingu tworzyw porowatych.

Poliuretany to polimery powstające w wyniku addycyjnej polimeryzacji wielofunkcyjnych izocyjanianów i amin, których główne łańcuchy posiadają w swojej strukturze grupy uretanowe (O-C(O)-NH-). Poliuretany są polimerami łatwiej topliwymi od poliamidów, dzięki czemu łatwiej się je przetwarza, ale mają też mniejszą odporność mechaniczną. Z PUR produkuje się włókna elastyczne typu lycry i elastanu, elastomery do najróżniejszych zastosowań: od podeszew butów po elementy wykończenia wnętrza i zawieszenia samochodów oraz różnego rodzaju pianki oparte na żywicach poliuretanowych. Poliuretany można otrzymywać w wyniku reakcji chlorków pochodnych kwasu mrówkowego z aminami, zwanej obrazkizacją, ale dużo częściej stosuje się szybszą i wygodniejszą reakcję poliaddycji izocyjanianów z alkoholami.

Obecnie 90% kompletności produkcji poliuretanów i zarazem ponad połowę całkowitej produkcji syntetycznych tworzyw porowatych stanowią: miękkie, półelastyczne i sztywne pianki. Podstawowymi surowcami do otrzymywania porowatych poliuretanów są: izocyjaniany, poliole (poliestery lub polietery) oraz woda (para wodna) jako główny składnik gazotwórczy i do spieniania mieszaniny reakcyjnej (dwutlenek węgla). W procesie wytwarzania pianek poliuretanowych stosowane są również substancje pomocnicze, modyfikujące właściwości wytwaj rżanego wyrobu. Substancjami tymi są:

- katalizatory - regulują szybkość reakcji spieniania;
- środki powierzchniowo czynne - do regulacji wielkości komórek i ich stabilizacji podczas spieniania;
- porofory stosowane jako dodatkowe czynniki spieniające, zwłaszcza przy otrzymywaniu szczególnie lekkich i elastycznych wyrobów;
- środki zmniejszające palność, napełniacze, środki barwiące.

Zależnie od wzajemnego stosunku i rodzaju komponentów użytych do wytwarzania porowatych poliuretanów otrzymujemy:

- pianki miękkie (elastyczne) - o małej gęstości usieciowania;
- półsztywne (półelastyczne) - o pośredniej gęstości usieciowania;
- twarde (sztywne) - o dużej gęstości usieciowania;
- integralne(strukturalne) pianki poliuretanowe.

Do produkcji pianek elastycznych stosuje się poliole o budowie liniowej lub słabo rozgałęzionej, do pianek sztywnych stosuje się zaś poliole o budowie silnie rozgałęzionej.

Pianki elastyczne otrzymuje się najczęściej z liniowych lub nieznacznie rozgałęzionych poliestrów lub polieterów o masie cząsteczkowej 2000-8000. Ponadto w skład mieszaniny reakcyjnej wchodzą: diizocyjanian, woda, katalizatory i emulgator, a także inne środki powodujące powstawanie porów. Pianki elastyczne wytwarza się w sposób ciągły, w postaci płyt i bloków, lub okresowy - w postaci różnych kształtek.

Pierwszy sposób polega na wylaniu mieszaniny reakcyjnej na ruchomą taśmę (bez końca). Składnik mieszaniny miesza się bardzo szybko w specjalnej głowicy mieszającej (samoczyszczącej), po czym wylewa się na ruchomą taśmę, na której następuje spienianie i formowanie. W ten sposób można otrzymać bloki o szerokości do 220 cm, grubości 120 cm i dowolnej długości. Proces spieniania przebiega w czasie około 3 minut, natomiast całkowite utwardzenie bloku następuje po około 10-12 godzinach.

Pianki elastyczne są często stosowane w przemyśle meblarskim, samochodowym i w gospodarstwie domowym jako: matryce, warstwy izolacyjne (ocieplające) do laminowania tkanin, izolacje przeciwhałasowe i przeciw-wstrząsowe. Metody otrzymywania elastycznych pianek PU w formach zamkniętych stosuje się wówczas, gdy ze względu na geometrię wyrobu, a także ze względów ekonomicznych, jak i konstrukcyjnych, nie można stosować metody wylewania na ruchomą taśmę bez końca (metoda karuzelowa).

Pianki półsztywne otrzymuje się głównie w formach zamkniętych z kombinacji polioli i małocząsteczkowych glikoli lub poliamidu (jako przedłużaczy łańcucha). Przykładowe zastosowania przedstawiono na rysunku 2.


Rys. 2. Zastosowanie pianek półsztywnych w samochodach: a - kierownice, deski rozdzielcze; b - wyciszenia; c - silentbloki; d - odbojniki; e - zderzaki

Pianki sztywne - otrzymuje się je najczęściej z poliolu o dużym stopniu rozgałęzienia i masie cząsteczkowej poniżej 1000 (niekiedy może to być gliceryna, pentaerytryt, monosacharydy i inne). W skład mieszaniny reakcyjnej wchodzą ponadto: woda lub inne środki spieniające, wysokoreaktywny katalizator i emulgatory. W niektórych przypadkach dodaje się również substancje zmniejszające palność. Na skalę przemysłową pianki sztywne otrzymuje się wieloma różnymi metodami, najczęściej jednak dwuetapową metodą zalewania w formach zamkniętych i metodą natryskiwania.

Pianki integralne są tworzywami, które mają zagęszczoną litą zewnętrzną powłokę, tzw. naskórek, i rdzeń wewnętrzny porowaty. Otrzymuje się je w jednej operacji technologicznej, uzyskując specyficzną strukturę sandwiczową, w której zewnętrzna warstwa lita (o dużej wytrzymałości mechanicznej) jest ściśle związana z wewnętrzną warstwą piankową (rdzeniem). Pianki integralne można produkować podobnie jak pianki sztywne metodą zalewania w formie. Otrzymuje się je z mieszaniny będącej kombinacją wysoko-reaktywnego środka sieciującego (np. wielofunkcyjnych alkoholi i aromatycznych diamin) i odpowiedniego poliolu. Metodę wytwarzania poliuretanowych pianek integralnych z wysokoreaktywnych mieszanin nazwano RIM. Charakterystyczną cechą tej metody jest szybkie dozowanie i mieszanie dużych ilości składników, które w postaci mieszaniny reaktywnej są wtryskiwane i szybko utwardzane w formie do postaci gotowego wyrobu. W metodzie RIM stosuje się wysokociśnieniowe maszyny wtryskowe, które pracują w obiegu okrężnym.

Właściwości i zastosowanie pianek

Właściwości pianek poliuretanowych są ściśle uzależnione od rodzaju surowców użytych do ich wytwarzania oraz od metody spieniania. Wspólnymi cechami porowatych poliuretanów są: bardzo dobre właściwości izolacyjne, odporność na działanie czynników atmosferycznych i chemicznych oraz wysoka odporność cieplna. Odznaczają się one również dużą elastycznością i zarazem sprężystością. Pianki elastyczne charakteryzują się wydłużeniem względnym przy zerwaniu 200--600% (pianki z polisteru) i 150-400 (pianki z polieteru) oraz odwracalnością zjawisk ściskania powyżej 20-90%. Gęstość tego rodzaju pianek wynosi około 30 kg/m:!. Są one dobrymi izolatorami ciepła i dźwięku, mają dobre właściwości tłumiące. Pianki o porach zamkniętych stosowane są do wytwarzania pływaków, podkładek amortyzacyjnych, izolacji cieplnych i akustycznych. Struktury z porami otwartymi są używane do wyrobu gąbek, poduszek laminatowych do ocieplania odzieży, a także w tapicerstwie. Pianki lekkie są bardzo dobrym materiałem termoizolacyjnym, stosowanym do izolacji np. rurociągów, zbiorników, chłodni itp. Istnieje możliwość otrzymania pianki na placu budowy, co pozwala wykonać stosunkowo cienkie i szczelne izolacje cieplne dachów.

W tabeli 2 przedstawiono charakterystyczne właściwości sztywnych pianek integralnych poliuretanowych. Pianki poliuretanowe klasyfikuje się ze względu na ich wytrzymałość na ściskanie. Pianki o wysokiej oraz bardzo wysokiej gęstości wykorzystuje się głównie jako izolacje termiczne do pokryć dachów (rys. 3).


Tabela 2. Charakterystyczne właściwości poliuretanowych sztywnych pianek integralnych


Rys. 3. Zastosowanie pianek poliuretanowych o wysokiej gęstości

Pianki elastyczne mogą służyć do produkcji siedzeń i oparć foteli do samochodów oraz jako elementy wygłuszające, stosowane w samochodach m.in. do wyciszenia kabiny pasażerskiej (rys. 4). Elastyczne pianki integralne, charakteryzujące się gęstością w zakresie 200-700 kg/m3, mogą być wykorzystywane do produkcji elementów mebli, takich jak oparcia i zagłówki, oraz m.in. kierownic samochodów.

Zastosowanie pianek elastycznych integralnych

Półsztywne pianki mogą być stosowane do wytwarzania desek rozdzielczych oraz elementów wygłuszających w samochodach (rys. 4).


Rys. 4. Zastosowanie pianek elastycznych poliuretanowych w samochodach

Sztywne pianki konstrukcyjne stosuje się do wypełniania pustych przestrzeni w konstrukcjach budowlanych, drzwiach i ramach okiennych, wyrobów izolacyjnych płyt konstrukcyjnych, wyposażenia kabin statków i samolotów (w tym przypadku stosuje się pianki samogasnące). Sztywne pianki, o szerokim zakresie gęstości, mogą też być wykorzystywane do produkcji elementów dekoracyjnych, imitacji mebli drewnianych, obudów różnego rodzaju urządzeń, także w przemyśle motoryzacyjnym. Pianki montażowe stosowane w budownictwie można podzielić na dwie podstawowe grupy:

- pianki poliuretanowe jednokomponentowe;
- pianki poliuretanowe dwukomponentowe.

Pianki jednokomponentowe (wszystkie składniki wymieszane są w jednym pojemniku) są pianami montażowo-uszczelniającymi. Oznacza to, że nie wolno ich stosować do montażu okien i drzwi bez użycia łączników mechanicznych (kotwy, śruby, gwoździe itp.). Pianki jednokomponentowe możemy dalej podzielić na:

- pianki z aplikatorem wężykowym;
- pianki pistoletowe - popularne zwłaszcza u ekip zawodowo montujących okna i drzwi, gdyż do ich stosowania jest potrzebny specjalny pistolet, którego koszt jest stosunkowo duży w porównaniu z ceną pianki.

Pianki pistoletowe

Istnieją również pianki jednokomponentowe, tzw. wielopozycyjne, które możemy używać niezależnie od pozycji puszki. Pianki typowe aplikujemy, obracając puszkę do góry dnem. Pianki wielopozycyjne stosowane są w miejscach, gdzie nie ma dostępu z puszką w normalnej pozycji roboczej, np. pod sufitem.

Pianki dwukomponentowe, według renomowanego niemieckiego instytutu budownictwa w Rosenheim, są to typowe pianki montażowe, które mogą być stosowane do osadzania okien i drzwi (drzwi również bez użycia łączników mechanicznych). Rozróżnia się dwa rodzaje tych pianek:

- dwukomponentowe w kartuszu;
- dwukomponentowe w puszce aerozolowej.

Pianka dwukomponentowa w kartuszu (kartusz jest podobny do kartusza silikonowego) jest pianką niezawierającą gazu. Wewnątrz kartusza są dwie komory na dwa aktywne składniki pianki (tzn. izocyjanian i mieszankę alkoholi wielowodorotlenowych), które w trakcie aplikacji mieszają się ze sobą w aplikatorze rurkowym (mikser statyczny). Pianka jest aplikowana przy użyciu pistoletu montażowego stosowanego do aplikacji silikonów. Pianka tego typu posiada bardzo szybki czas pełnego utwardzenia (około l godziny) i dużą gęstość (około 50 kg/m3).

Pianka dwukomponentowa w puszce aerozolowej jest bardzo podobna do pian jednokomponentowych, z tym że wewnątrz puszki znajduje się pojemnik z aktywnym katalizatorem. Przed aplikacją pianki otwieramy wewnętrzny pojemnik (przekręcenie umieszczonego na spodzie puszki talerza bądź wciśnięcie przycisku). Całość musimy starannie wymieszać i mamy około 10 minut na zużycie całej zawartości puszki. Jeżeli nie zdążymy, pianka stwardnieje wewnątrz puszki. Tego rodzaju pianka występuje tylko w wersji z aplikatorem wężykowym. Wypełniamy nią całą szczelinę. Czas pełnego utwardzenia - ok. 4 godziny, gęstość pianki ok. 40 kg/m3.

Pianki możemy jeszcze podzielić na tzw. letnie i zimowe. Aplikacja tych pierwszych może odbywać się do temperatury otoczenia +5°C, tych drugich do temperatury otoczenia -10°C. Należy pamiętać, aby przed użyciem tych pian doprowadzić puszkę do temperatury pokojowej. Kauczuki poliuretanowe uzyskuje się tak, jak inne poliuretany - przez addycję diizocjanów ze związkami zawierającymi czynne atomy wodoru, np. alkohole wielkocząsteczkowe. Wyjściowymi materiałami są oligomeryczne poliestry, polietery lub diizocyjany. Elastyczność i sprężystość kauczuku poliuretanowego uzależniona jest od siły wiązań międzycząsteczkowych, stopnia uporządkowania łańcucha i ewentualnie od obecności krystalitów.

Elastomery poliuretanowe tworzy się w trzech etapach. Pierwszy to tworzenie prepolimeru. Otrzymuje się go podczas reakcji diizocjanu z poliestrem lub polieterem. Drugi etap polega na przedłużeniu łańcucha prepolimeru podczas reakcji ze związkami, które zawierają minimum dwie grupy reaktywne z czynnymi atomami wodoru, np. woda, glikole, aminoalkohole, kwasy dikarboksylowe, siarkowodór. Trzecim etapem jest proces sieciowania, w którym długie cząstki polimeru wiążą się w przestrzenną siatkę. Sieciowanie może być przeprowadzane na trzy sposoby. Pierwszy polega na dodaniu trójfunkcyjnych alkoholi lub izocyjanów. Drugi sposób - to reakcja siarki lub nadtlenków z podwójnymi wiązaniami nienasyconych poliestrów. Trzeci sposób - to trymeryzacja grup izocyjanianowych, którymi zakończone są łańcuchy polimeru. Kauczuki poliuretanowe mogą być:

- walcowane - etap sieciowania odbywa się na walcach;
- lane - sieciowanie zachodzi w formach;
- termoplastyczne - sieciowanie powoduje dysocjacja wiązań allofanianowych lub biuretowych.

Elastomery te przerabia się metodą formowania wtryskowego bądź przez wtłaczanie. Kauczuki poliuretanowe wykazują dobrą wytrzymałość mechaniczną, są odporne na działanie czynników chemicznych i posiadają dość dużą twardość. Ponadto są elastyczne i są dobrym izolatorem. Wadą jest jednak to, że są mało odporne termicznie. Kauczuki poliuretanowe są coraz częściej stosowane i wypierają kauczuki naturalne, syntetyczne i inne tworzywa.

Podsumowanie

W opracowaniu scharakteryzowano i opisano materiały poliuretanowe, a w szczególności pianki PUR, biorąc pod uwagę technologię wytwarzania, metody przetwórstwa i związane z tym uwarunkowania oraz odniesiono się do stosownych i wprowadzanych do zastosowania przemysłowego metod powtórnego przetwarzania odpadów produkcyjnych, zużytych i przepracowanych pianek i gąbek z foteli, wykładzin wygłuszających, elementów energochłonnych zderzaków, paneli, desek rozdzielczych.

Opracowanie pozwoliło na wytypowanie technologii spełniających podstawowe przyjęte kryteria, tj.: wymagania ochrony środowiska i wymagania ekonomiczne. Podano sposoby wytwarzania i wynikające stąd właściwości struktur PUR. Szczegółowo omówiono struktury wytwarzane z poliuretanów i metody ich produkcji z podaniem przykładów i uzyskanych właściwości struktur porowatych. Scharakteryzowano dostępne metody recyklingu poliuretanów, ze szczególnym zwróceniem uwagi na metody i właściwości otrzymanych komponentów oraz możliwości powtórnego wykorzystania odzyskanych surowców.

Odpady poliuretanowe są jednym z ważniejszych zagadnień dla przedsiębiorstw zajmujących się produkcją wyrobów z PUR, nie tylko z powodu kwestii ochrony środowiska, gromadzenia, zabezpieczania, ale również ze względów ekonomicznych produkcji. Obowiązki dla przedsiębiorców, wynikające z [9, 10], dotyczą nadzoru nad procesem produkcyjnym i ograniczeniem wytwarzania odpadów oraz usuwania na składowiska pozostałości nie-nadających się do wykorzystania.

Literatura

[1] Osiński J., Żach P: Zastosowanie polimerów i kompozytów w budowie pojazdów ze względu na kryterium recyklingu, IX Seminarium: Tworzywa sztuczne w budowie maszyn, Referaty, Kraków, 26-29 września 2000.
[2] Strategia Wspólnoty Europejskiej w dziedzinie gospodarowania odpadami. Zbiór zaleceń i wytycznych dla krajów Unii Europejskiej w zakresie gospodarowania odpadami, 1989.
[3] Rozporządzenie Rady (EWG) nr 259/93 z dnia l lutego 1993 r. w sprawie nadzoru i kontroli przesyłania odpadów wewnątrz, do i z Wspólnoty Europejskiej, zmienione rozporządzeniem Rady (WE) 97/120 oraz decyzją Komisji 99/ 816/WE (Dz. Urz. WE L 030 z 06.02.1993, str. l, z późn. zm.).
[4] Rozporządzenie Rady (WE) nr 1420/1999 z dnia 29 kwietnia 1999 r. ustanawiające wspólne zasady i procedury stosowane do przesyłania niektórych rodzajów odpadów do niektórych krajów niebędących członkami ODCE zmienione rozporządzeniami Komisji (WE) nr: 1208/2000, 2630/2000, 1800/2001 i 2243/2001 (Dz. Urz. WE L 166 z 01.07.1999, str. 6, z późn. zm.).
[5] Rozporządzenie Komisji (WE) 1547/1999 z dnia 12 lipca 1999 r. określające procedury kontrolne według rozporządzenia Rady (EWG) nr 259/93 stosowane do przesyłania niektórych rodzajów odpadów do niektórych krajów, do których nie ma zastosowania Decyzja OECD C (92) 39 finał, zmienione rozporządzeniami Komisji (WE) nr: 334/2000, 354/2000, 1208/2000, 1552/2000, 1800/2001 i 2243/2001 (Dz. Urz. WE L 185 z 17.07.1999, str. l, z późn. zm.).
[6] Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 2150/ 2002 z dnia 25 listopada 2002 r. w sprawie statystyki w zakresie odpadów (Dz. Urz. WE L 332 z 09.12.2002, str. 1).
[7] Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 850/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie trwałych zanieczyszczeń organicznych oraz zmiany dyrektywy 79/117/EWG (Dz. Urz. WE L 158 z30.04.2004, str. 7).
[8] Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. -Prawo ochrony środowiska (Dz. U. Nr 62, póz. 627 i Nr 115, póz. 1229, z 2002 r. Nr 74, póz. 676, Nr 113, póz. 984, Nr 153, póz. 1271 i Nr 233, póz. 1957, z 2003 r. Nr 46, póz. 392, Nr 80, póz. 717 i 721, Nr 162, póz. 1568, Nr 175, póz. 1693, Nr 190, póz. 1865 i Nr 217, póz. 2124,z 2004 r. Nr 19, póz. 177, Nr 49, póz. 464, Nr 70, póz. 631, Nr 91, póz. 875, Nr 92, póz. 880, Nr 96. póz. 959 i Nr 121, póz. 1263, z 2005 r. Dz. U. Nr 25, póz. 202, Nr 62, póz. 552, Nr 113, póz. 954, Nr 130, póz. 1087, Nr 132, póz. 1110, Nr 167, póz. 1399 Nr 169, póz. 1420, Nr 175 póz. 1458); wejście w życie z dniem l października 2001 r.
[9] Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Dz. U. Nr 62, póz. 628, z 2002 r. Nr 41, póz. 365, Nr 113, póz. 984 i Nr 199, póz. 1671, z 2003 r. Nr 7, póz. 78 z 2004 r. Nr 96, póz. 959, Nr 116, póz. 1208. Nr 191, póz. 1956 oraz z 2005 r. Nr 25, póz. 202, Nr 62, póz. 552, Nr 113, póz. 954, Nr 130, póz. 1087, Nr 132, póz. 1110, Nr 163, póz. 1362, Nr 167, póz. 1399, Nr 169, póz. 1420, z 2005 r. Dz. U. Nr 90, póz. 758, Nr 130, póz. 1087, Nr 175, póz. 1458, Nr 180, póz. 1495); wejście w życie z dniem l października 2001 r.
[10] Ustawa z dnia 27 lipca 2001 r. o wprowadzeniu ustawy - Prawo ochrony środowiska, ustawy o odpadach oraz o zmianie niektórych ustaw (Dz. U. Nr 100, póz. 1085, z 2002 r. Nr 143, póz. 1196, z 2003 r. Nr 7, póz. 78 i Nr 190, póz. 1865 oraz z 2004 r. Nr 49, póz. 464) - tzw. ustawa wprowadzająca; wejście w życie z dniem l października 2001 r.
[11] Ustawa z dnia 11 maja 2001 r. o opakowaniach i odpadach opakowaniowych (Dz. U. Nr 63, póz. 638, z 2003 r. Nr 7, póz. 78 oraz z 2004 r. Nr 11, póz. 97 i Nr 96, póz. 959, z 2005 r. Dz. U. Nr 175, póz. 1458); wejście w życie z dniem l stycznia 2002 r.
[12] Ustawa z dnia 11 maja 2001 r. o obowiązkach przedsiębiorców w zakresie gospodarowania niektórymi odpadami oraz o opłacie produktowej i opłacie depozytowej (Dz. U. Nr 63, póz. 639, z 2002 r. Nr 113, póz. 984, z 2003 r. Nr 7, póz. 78 oraz z 2004 r. Nr 96, póz. 959 i Nr 121, póz. 1263 oraz z 2005 r. Dz. U. Nr 33, póz. 291, Nr 175, póz. 1458, Nr 180, póz. 1495) - tzw. ustawa o opłacie produktowej; wejście w życie z dniem l stycznia 2002 r.
[13] Dyrektywa Unii Europejskiej nr 96/61/EC o zintegrowanym zapobieganiu i kontroli zanieczyszczeń (IPPC - Integrated Pollution Pre-vention and Control).
[14] Rocznik Statystyczny Głównego Urzędu Statystycznego, Ochrona środowiska, Warszawa 1999.
[15] Rocznik Statystyczny Głównego Urzędu Statystycznego, Ochrona środowiska, Warszawa 2002.

Źródło: Piotr Żach - Tworzywa Sztuczne i Chemia - nr 2 - marzec/kwiecień 2006r.



  • kot

    Gość: paweł | 2008-04-23 11:23:32

    walety są najlepsze

Dodaj komentarz